从事汽车零部件及整车检测的实验室工作，经历过比较多的汽车零部件的测试验证工作，所以我说说一些关于车设计研发阶段国产车和合资车的区别。
汽车研发生产都有一个叫体系平台的东西，大家看汽车新闻经常可以看到某某车型是用某某平台打造，实际是汽车研发工程师根据体系去设计零部件，并且通过实验验证设计的零件符合体系标准的要求。
欧美日系经典车型都有成熟的体系标准，通过多年的经验积累验证过设计效果。国内车厂这些年也跟合资当合作了这么多年，都知道标准，但是不知道为什么标准要这样设计，改变某个设计会带来什么影响。我这样说是指国产车厂了解部分国内市场已经成熟的合资车型的体系设计标准而已，没有别的意思，仅仅是了解标准，体系包含的内容太大。
合资厂的合资车基本还是遵循标准在设计，没1个零件基本都对应相应的实验去验证，通不过实验验证的话就算不合格件，需要重新找原料供应商重新提供符合要求的件，好吧，以上是理想状态，国外品牌到了国内变味了，由于缩减成本或者国内合资方强势，有些产品验证有时候会因为成本压力等等条件，比如说验证一种塑料件的耐光性能，原标准要求在实验状态1000小时.结果在800小时就样件就失效了，要改进的话改样品的制造成本要增加两倍甚至几倍，在成本压力的情况下可能800小时主机厂认为可以接受，这件就不了了之了，只是打个比方，因为追求利润合资车用料降低标准减配估计大家都听了很多次了，确实是普遍存在的情况。
国产车基本没有自己完全自主的标准体系，东抄抄西抄抄，抄来的体系标准都是东拼西凑，一个主机厂抄几个主机厂的标准，而国外厂家的体系标准都是经几十年上百年验证的成熟体系，国产车这么抄缺乏科学的设计依据。有人问，不是都知道合资车的标准吗，按原标准来，嘿嘿，算过成本吗？十万的车，四万的税，厂商，供应商，四儿子店，车型设计公司，广告商，哪个不要赚钱，去想想实际造车成本多少？我听过别的岗位的同事说某主机厂十几万合资车光座椅设计费用就过亿，看清楚，设计费用。合资车销售基数摆在那，神车随便出个车型都是月按万辆算，国产车呢，可怜的销售基数注定不敢投入太大。
最重要的体系差别，验证级别不断下调，甚至根本不做验证，样子对了原料过得去直接装车用，同一个塑料部件合资车按标准要通过1000小时高温照射，国产车直接300小时就可以了，合格，装车。这是打个比方，各位别认真。听市场上跑的同事讲过某汽车品牌的自有车型，除了国家强检实验外，其他测试能不做就不做，要不供应商自己做，自己生产自己去验证，这不开玩笑吗，还会判自己不合格？自己做不了的找我所在类型的公司，哪家便宜哪家做，而第三方检测机构鱼龙混杂，实验配合供应商作假的事经常有，我所在的公司在国内属于比较大点的公司，竞争对手的实验室流程管理也清楚一点，这点不在这深究了。
说这么多都是说为了降低成本小的主机厂基本在想尽办法，大家用国产车最直观的印象是车主要部件很少坏（发动机等核心部件都外资品牌），但是小问题多，今天那个塑料裂了，明天车门锁坏了，十万的价空间大配置高，开着也没啥事，就是需要点耐心，但是这事要深究就内容多了，下次有机会写吧。
国产车还有很长的要走，反正钱也好赚，只要车漂亮配置好就能买人钱，长期来看是自寻死，好在还是有车厂有了积累后正在慢慢改进质量，希望十年二十年后能够看到真正叫好的国产车。
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